ইলেকট্রনিক সেমিকন্ডাক্টর, সূক্ষ্ম যন্ত্রপাতি, পেট্রোকেমিক্যাল এবং ধুলাবালিযুক্ত কর্মশালার মতো ক্ষেত্রে, স্থির বিদ্যুৎ জমা হওয়ার ফলে দুই ধরনের সমস্যা দেখা দিতে পারে: একটি হলো স্থির বৈদ্যুতিক নিঃসরণ (ESD) দ্বারা সংবেদনশীল যন্ত্রাংশের বিকল হওয়া, এবং অন্যটি হলো দাহ্য ও বিস্ফোরক পরিবেশে আগুন লাগার ঝুঁকি। পরিবাহী ক্যাস্টার এবং অ্যান্টি-স্ট্যাটিক ক্যাস্টার উভয়ই “চার্জ ব্যবস্থাপনার” জন্য ব্যবহৃত হয়, কিন্তু এদের লক্ষ্য এবং প্রয়োগ পদ্ধতি ভিন্ন। ভুলটি বেছে নিলে ঝুঁকি নিয়ন্ত্রণ ব্যর্থ হতে পারে।
প্রথমে, একটি উপসংহার টানা যাক: এক নজরে সঠিকটি কীভাবে বেছে নেওয়া যায়?
দাহ্য ও বিস্ফোরক (দ্রাবক, তেল ও গ্যাস, ধূলিকণা বিস্ফোরণের ঝুঁকি) অথবা অতি বিশুদ্ধ/চিপ পর্যায়ের ESD ঝুঁকির ক্ষেত্রে, “পরিবাহী ক্যাস্টার”-কে অগ্রাধিকার দেওয়া উচিত (যার জন্য দ্রুত চার্জ অপসারণ প্রয়োজন)।
প্রধানত স্থির বৈদ্যুতিক আকর্ষণ কমাতে এবং সামান্য নিঃসরণের হস্তক্ষেপ এড়াতে (সাধারণত ইলেকট্রনিক কারখানা এবং যন্ত্র পরিবহনের ক্ষেত্রে): “অ্যান্টি-স্ট্যাটিক ক্যাস্টার” বেছে নিন (যাতে চার্জ ধীরে ধীরে বিলীন হতে পারে)।
যেটাই বেছে নেওয়া হোক না কেন: সর্বদা পরীক্ষা করে দেখুন 'গ্রাউন্ডিং লিঙ্ক' সম্পূর্ণ আছে কিনা, অন্যথায় সেরা প্যারামিটারগুলোও ব্যর্থ হতে পারে।
১. মূল পার্থক্য: ভিন্ন লক্ষ্য → ভিন্ন প্রতিরোধ পরিসীমা → ভিন্ন মুক্তির গতি
১) পরিবাহী ক্যাস্টার
লক্ষ্য: ডিভাইস/মানবদেহ দ্বারা উৎপন্ন চার্জ দ্রুত অপসারিত করা, এবং জমা হওয়ার পর তাৎক্ষণিক নিঃসরণ এড়ানো।
বাস্তবায়ন: পরিবাহী পদার্থ এবং ধাতব কাঠামোর মধ্যে একটি কম রোধের পথ তৈরি করার মাধ্যমে গ্রাউন্ড/গ্রাউন্ডিং সিস্টেমে চার্জ প্রবেশ করানো হয়।
সাধারণ রোধ: বর্তনীর রোধ সাধারণত ≤ ১০⁴ Ω হয়ে থাকে (বিভিন্ন মান/পরিমাপ পদ্ধতির কারণে এটি ভিন্ন হতে পারে, সঠিকতার জন্য অনুগ্রহ করে পরীক্ষার প্রতিবেদনটি দেখুন)।
মুক্তির গতি: দ্রুত (তাৎক্ষণিক মুক্তির কাছাকাছি)।
২) ইএসডি/ডিসিপেটিভ কাস্টার
উদ্দেশ্য: চার্জ জমা হওয়া দমন করা, স্থিরবৈদ্যুতিক বিভব একটি নিরাপদ সীমার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা এবং মাইক্রো ডিসচার্জ ও ধূলিকণা জমার সমস্যা হ্রাস করা।
বাস্তবায়ন: অত্যন্ত কম রোধ অর্জনের চেষ্টা না করে, চার্জকে “ধীরে ধীরে নির্গত” করার জন্য তাপ বিচ্ছুরণকারী উপাদান/আবরণ ব্যবহার করুন।
সাধারণ রোধ: বেশিরভাগ ক্ষেত্রে 10⁵ - 10⁹ Ω পরিসরের মধ্যে থাকে (সাধারণত 10⁶ - 10⁸ Ω স্তরের মধ্যে, যা পরীক্ষার প্রতিবেদনের উপর নির্ভরশীল)।
নির্গমন গতি: ধীর (ক্ষয়কারী ধরণ)।
২. উপাদান ও গঠন: পরিবাহিতার জন্য একটি “পথ” প্রয়োজন, অন্যদিকে স্থিরবিদ্যুৎ-রোধী ক্ষমতার জন্য একটি “নিয়ন্ত্রণযোগ্য রোধ” প্রয়োজন।
১) পরিবাহী ক্যাস্টারের সাধারণ পদ্ধতিসমূহ:
চাকার কাঠামো: পরিবাহী রাবার/পরিবাহী পিইউ/ধাতব চাকা (বিরল), যা সাধারণত কার্বন ব্ল্যাকের মতো পরিবাহী ফিলার ব্যবহারের মাধ্যমে কম রোধে তৈরি করা হয়।
ব্র্যাকেট এবং সংযোগকারী: ধাতব ব্র্যাকেটগুলো একটি পরিবাহী প্রধান পথ তৈরি করার সম্ভাবনা বেশি রাখে, এবং পরিবাহী ভূমির সাথে সংযোগ নিশ্চিত করার জন্য কিছু ব্র্যাকেটে গ্রাউন্ডিং কন্ট্যাক্ট যুক্ত করে ডিজাইন করা হয়।
মূল বিষয়: চাকা, ব্র্যাকেট, সরঞ্জাম এবং গ্রাউন্ড অবশ্যই সংযুক্ত থাকতে হবে (সংযোগ রোধ “অফ” হওয়া যাবে না)।
২) অ্যান্টি-স্ট্যাটিক ক্যাস্টারের সাধারণ পদ্ধতিসমূহ:
চাকার কাঠামো: তাপ শোষণকারী পিইউ/রাবার/পিপি, ইত্যাদি, যা অ্যান্টি-স্ট্যাটিক এজেন্ট বা তাপ শোষণকারী ফিলারের মাধ্যমে রোধকে মাঝারি পরিসরে স্থিতিশীল রাখে।
ব্র্যাকেট: সাধারণত কোনো অতিরিক্ত পরিবাহী নকশার প্রয়োজন হয় না, তবে ইনসুলেশন পার্টিশন (যেমন প্লাস্টিকের প্যাড, পুরু রঙের আস্তরণ, ইনসুলেটেড শ্যাফট স্লিভ ইত্যাদি) পরিহার করা উচিত।
মূল বিষয় হলো: ব্যাপারটা এমন নয় যে উপাদানটি যত বেশি পরিবাহী হবে, তত ভালো; বরং এর রোধ এমন একটি সীমার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত, যাতে এটি খুব দ্রুত ডিসচার্জ না হয়েও ডিসচার্জ হতে পারে।
পোস্ট করার সময়: ১৯ মার্চ, ২০২৬
